Come è noto, i sistemi Computer-to-Flexo Plate generano una curva tonale più estesa con punti fini più piccoli rispetto ai processi fotografici a pellicola e consentono quindi di ottenere clichè per riproduzioni retinate a lineature più elevate con un conseguente miglioramento della qualità immagine. Inoltre, sono disponibili plotter CtFP per la produzione di maniche (sleeve) continue, senza giunta, che evitano le operazioni di montaggio dei clichè con nastro adesivo assicurando la massima precisione di registro in stampa. Per contro, anche le apparecchiature per il montaggio manuale dei clichè su cilindri o maniche dispongono di dispositivi sempre più sofisticati dotati di doppio monitor a comando tattile, telecamere con zoom e fuoco regolabili che assicurano un elevato livello di visione in tutta la gamma di sviluppi considerati. Qualche produttore offre anche un sistema di prova virtuale mediante caricamento nella memoria di un PC del file elaborato dal produttore di cliché già con il cliché posizionato sullo sviluppo del cilindro o della sleeve; ciò permette al montatore di risparmiare il tempo per preparare il Layout e di evitare l’inchiostrazione dei cliché per la prova di stampa. Alle soluzioni avanzate hardware si aggiungono oggi numerosi software sviluppati appositamente per la flessografia nel packaging e nelle etichette. Si tratta di applicativi per l’ottimizzazione della retinatura mediante algoritmi che intervengono sulla forma dei punti e sulla la loro disposizione in strutture geometriche a modulazione di ampiezza (AM) o randomizzate a modulazione di frequenza (FM).

Le novità più interessanti nell’ambito della prestampa flexo riguardano le macchine per l’incisione diretta di clichè e sleeve mediante raggi laser in grado di creare il rilievo dei grafismi di stampa asportando il materiale (gomma o polimero) nelle aree di contrografismo. Questa tecnologia rappresenta un notevole passo avanti rispetto ai sistemi indiretti ablativi ed è già stata presentata nel 2004 da alcune aziende leader del settore. I risultati ottenuti sono eccellenti, pur con una limitazione nelle lineature dei retinati; comunque, l’esclusione delle fasi di esposizione UV e sviluppo consente una notevole riduzione dei tempi operativi e fa prevedere un successo sicuro dell’incisione diretta analogamente a quanto è avvenuto nel settore rotocalco. Drupa 2008 ha confermato questa prospettiva con l’introduzione di macchine di seconda generazione, più veloci e più economiche, pronte per il mercato.

Al continuo miglioramento delle tecniche di prestampa per la flessografia si accompagna un eccellente sviluppo dei sistemi di stampa per quanto attiene alle macchine, ai dispositivi correlati e ai materiali di uso corrente. Le moderne rotative flexo di fascia media e larga a tamburo centrale vengono sempre più richieste nella versione “gearless” con l’impiego di azionamenti diretti con motori servo-assistiti su tutti gli elementi rotanti; una tecnologia oggi possibile grazie ai notevoli progressi della meccatronica e alla disponibilità di sistemi digitali di gestione e controllo mediante PLC e software avanzati. L’aumento dei gruppi stampa (8, 10, 12) e delle velocità operative con punte di 350 – 400 metri/minuto, permettono alla stampa flexo di soddisfare le crescenti esigenze produttive del packaging flessibile, mentre l’affermazione del sistema a sleeve, disponibile sulla maggioranza dei modelli con dispositivi di cambio rapido, manuale, semi-automatico o automatico, abbrevia i tempi di cambio lavoro rendendo sempre più competitivo questo processo per le medie e corte tirature. Rientrano in questo ambito anche i sistemi di lavaggio automatico dei rulli anilox presenti su diverse macchine di ultima generazione. Per quanto riguarda gli anilox si rileva la tendenza ad aumentarne le lineature e a preferire quelli con strato ceramico inciso al laser, equipaggiando il reparto stampa con una gamma più estesa di cilindri retinati di diverse lineature per ottimizzare la scelta in funzione delle varie tipologie di lavoro e di supporto.

L’aumento delle velocità di macchina comporta l’ottimizzazione di tutti i sistemi di controllo, da quelli sul registro colore a quelli per il rilevamento di difetti nel corso della tiratura. A tale scopo si impiegano sofisticati dispositivi computerizzati con l’ausilio di telecamere ad alta risoluzione ed efficienti meccanismi guidanastro che garantiscono una tensione costante al variare della velocità e delle caratteristiche del supporto di stampa. L’utilizzo di viscosimetri automatici collegati ai sistemi d’inchiostrazione a camera-racla permette di ottenere un notevole miglioramento della resa cromatica e della costanza qualitativa, fattori fondamentali per competere con la stampa rotocalco. La stampa flessografica registra inoltre una notevole espansione nel segmento delle etichette e della produzione di astucci in cartoncino su rotative in linea a banda stretta. Anche per queste macchine la tecnologia gearless si dimostra vincente ed i maggiori fabbricanti l’hanno già adottata.

INCHIOSTRI UV, UN PLUS

Sulle macchine flexo rotative a banda stretta cresce l’impiego di inchiostri con trattamento UV, grazie alla disponibilità di sistemi d’irraggiamento dotati di lampade con specchio freddo, in grado di limitare il calore prodotto dalle emissioni parassite infrarosse. Gli inchiostri UV sono destinati ad assumere un ruolo sempre più importante nella stampa flexo per il packaging alimentare dopo l’annuncio del Marzo scorso che la Food Contact Notification (FCN) 772 ha ricevuto l’approvazione della FDA americana su una gamma di acrilati e un fotoiniziatore opzionale per il trattamento UV di inchiostri e vernici utilizzati su supporti polimerici e cellulosici destinati all’imballaggio alimentare. Analisi tossicologiche e controanalisi di laboratorio hanno dimostrato la non tossicità dei fotoiniziatori UV anche nel caso di contatto del film stampato con l’alimento, a condizione che siano rispettati alcuni criteri di quantità della migrazione. Inoltre, i produttori d’inchiostri UV hanno già risolto da tempo il problema dell’odore residuo rilevato nella fase iniziale di questa tecnologia.

FLEXO “POST-PRINT”

Nel comparto del cartone ondulato, si assiste ad un progressivo sviluppo della flexo “Post-Print” con le linee printer-slotter / casemaker in grado di sfornare scatole e scatoloni di grandi dimensioni ed espositori per punto vendita con grafiche multicolore di grande effetto in un ciclo produttivo efficiente con un unico passaggio in macchina per le molteplici operazioni di stampa e converting.
Per quanto riguarda in generale l’impiego della stampa flessografica, sebbene il campo applicativo più importante di questo processo sia il packaging, non dobbiamo sottovalutare il settore dei quotidiani, ove le rotative flexo (in prevalenza di produzione italiana) stanno ottenendo un notevole successo in sostituzione o in aggiunta alle web offset specie per i giornali a colori, con un minor costo d’investimento e una qualità di stampa eccellente.